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Papier; ingl. Questa pianta ha invece dato origine al nome della carta nelle altre lingue d'Europa. La carta, invece, quale si fabbrica oggi, non presenta più l'aspetto e i caratteri esteriori delle materie prime fibrose dalle quali essa venne preparata, ha applicazioni svariatissime ed è uno dei più complessi e proteiformi prodotti dell'industria moderna.

La carta è un foglio o un nastro di superficie piana, di diverso spessore, costituito da minutissime fibre disposte irregolarmente una rispetto all'altra, addossantisi e feltrantisi fra loro fig.

I fogli di peso non superiore a grammi per metro quadro e di spessore non superiore a un quinto di millimetro sono detti carta; prendono invece il nome di cartoni e cartoncini i fogli che sono di peso e spessore maggiori. L'invenzione della carta spetta ai Cinesi.

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Il cilindro operatore è spostabile in guisa da variare la distanza fra le sue lame e quelle della platina; esso è coperto superiormente da un cappello di legno N per impedire la fuoruscita della pasta proiettata durante la rotazione. In vicinanza della platina è praticata sul fondo dell'olandese una cavità coperta da una lamiera forata B destinata a trattenere la sabbia e le altre materie pesanti.

Sul fondo della vasca si trovano le valvole F per lo scarico e un'altra G più piccola per le acque di lavaggio dell'olandese. In questa olandese sfilacciatrice, col movimento rotativo del cilindro, lo straccio messo con molta acqua nella vasca circola continuamente passando replicatamente Íra le lame del cilindro e quelle fisse della platina, sicché esso è sottoposto a un'azione meccanica che districa completamente i fili del tessuto, fino a formare la mezza pasta, costituita da fibre separate fra loro, ma non ancora in maniera sufficiente per la trasformazione in carta.

Le olandesi sfilacciatrici contengono comunemente da 50 a kg. In generale, anche se i cenci sono già stati lavati, si effettua nella sfilacciatrice, prima d'iniziare la vera operazione della sfilacciatura, una seconda lavatura.

Quindi si sospende l'immissione dell'acqua, si alza il tamburo lavatore e si abbassa a poco a poco il cilindro operatore sulla platina finché le punte delle lame quasi si toccano. L'olandese viene oggi lavata con acqua e dall'acqua di lavaggio, depositata, si ricuperano le fibre in essa contenute. Dopo il passaggio in questi canali la pasta è sottoposta generalmente alla sbianca. Questa operazione si effettua talvolta nell'olandese sfilacciatrice stessa, oppure, come nelle nostre cartiere, nell'olandese speciale d'imbianchimento, nella quale la pasta viene scaricata dalla sfilacciatrice, previo passaggio al separa-sabbia.

Per ottenere una pasta bianca adatta per la fabbricazione di carte bianche o colorate a tinte chiare, occorre sottoporre la pasta al processo d'imbianchimento anche se essa proviene da cenci bianchi.

Per l'imbianchimento viene impiegato generalmente il cloro sotto forma di ipoclorito di calcio o di sodio oppure più raramente in forma di gas. Si usarono altri agenti ossidanti quali l'ozono, l'acqua ossigenata, il permanganato, ma, salvo casi speciali, come p. L'imbianchimento al cloro gas è poco usato in Italia; pure raramente usata è l'acqua di cloro. Il metodo generalmente seguito è quello al cloruro di calcio, sciolto in acqua in determinate proporzioni. La soluzione, dopo decantazione, viene aggiunta in determinate quantità alla pasta diluita con acqua contenuta nell'olandese.

Le olandesi per l'imbianchimento sono di varia grandezza e costruite in modo da permettere una perfetta circolazione della pasta. Sono della stessa forma di quelle già descritte e hanno al posto del cilindro operatore e della platina una ruota a palette per mescolare e far circolare la pasta. Alle olandesi imbiancatrici sono annessi in generale uno o due tamburi lavatori innalzabili e abbassabili. Queste olandesi sono per lo più costruite in cemento con rivestimento di piastrelle di porcellana.

La preparazione della soluzione deve avvenire in locali distanti da quelli delle macchine perché queste non vengano deteriorate dal cloro. In questi ultimi anni si è introdotto in alcune cartiere, specialmente in quelle che dispongono di energia elettrica a basso prezzo, l'imbianchimento elettrico.

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La sbianca elettrolitica consiste nell'azione di una soluzione di ipoclorito sodico preparata dalla decomposizione elettrolitica della soluzione di cloruro sodico in appositi apparecchi detti elettrolizzatori, costruiti secondo diversi sistemi. Le soluzioni elettrolitiche offrono dei vantaggi sia per la loro azione più energica sia per la preparazione più igienica; e il loro uso è conveniente quando il costo non è di molto superiore a quello delle soluzioni di cloruro di calcio, a parità di cloro attivo.

La pasta imbianchita passa poi alle celle di sgocciolamento, costituite comunemente da camere con pareti di cemento o rivestite di piastrelle, e fondo composto di mattonelle filtranti, cioè provviste di piccoli fori conici con l'apertura stretta all'interno. La pasta scaricata in queste celle subisce ancora ulteriormente l'azione della soluzione sbiancante che si scarica dai fori delle mattonelle del fondo. Prima di essere ulteriormente impiegata, la mezza pasta imbianchita viene lavata per eliminare completamente il cloro, l'acido e le altre sostanze che possono portare inconvenienti in fabbricazione e produrre deterioramento della carta.

Alcune volte per avere la certezza dell'eliminazione del cloro e dell'acido rimasti ancora nella pasta si ricorre all'iposolfito e al bisolfito sodico "anticlori". Una perdita si ha sempre, proveniente anche dalla lavatura e dalla sfilacciatura.

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Sono omessi p. Alle mezze paste preparate lavorando gli stracci separatamente per ogni qualità, e che hanno proprietà diverse a seconda della qualità dello straccio e del modo di lavorazione, il fabbricante ricorre usandole da sole o mescolate con altre mezze paste e altri prodotti per fabbricare i diversi tipi di carta.

Pasta meccanica di legno. Esso si ricava dal legno per mezzo di un trattamento puramente meccanico e contiene quindi tutti i costituenti originali del legno stesso, alcuni dei quali sono facilmente alterabili all'azione dell'aria e della luce. L'introduzione dell'uso della pasta meccanica di legno, di mite prezzo rispetto alla pasta di cenci e altre paste fibrose, ha permesso l'enorme diffusione dei giornali per i quali il consumo di carta va sempre aumentando.

Già nel , come si è detto, lo Schäffer di Ratisbona descrisse in una sua opera i risultati delle sue ricerche sull'utilizzazione del legno. I legni più comunementi impiegati sono l abete e il pioppo: questo ultimo è il più usato nel nostro paese e l'opera delle cartiere da una parte e del governo dall'altra, mira specialmente in questi ultimi anni a incoraggiarne in varî modi la coltivazione.

La varietà più usata da noi per la sua facilità di acclimatazione, per la rapidità del suo sviluppo e per la qualità del suo legno è il pioppo del Canada Populus canadensis. L'abete è anche usato su vasta scala, particolarmente nei paesi scandinavi.

Per la preparazione della pasta meccanica i tronchi vengono dapprima segati con le comuni segatrici circolari, preferibilmente a pendolo. Si procede poi alla scortecciatura figg.

Un trapano comune serve poi per l'eliminazione dei nodi e di tutte le parti che potrebbero nuocere alla purezza del prodotto. Questa è fatta da macchine o sfibratori fig. La mola, di metri ,50 di diametro e di vario spessore 50 cm.

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Le mole sono più spesso ad albero orizzontale che verticale. La base delle cassette forma il piano di periferia della mola; contro questo piano i pezzi di legno sono pressati meccanicamente per mezzo di ruote e aste dentate.

Lo scarico della pasta avviene per mezzo di una corrente continua d'acqua la quale ha anche lo scopo di tenere pulita la mola e di abbassare la temperatura nell'interno delle cassette.

L'acqua viene immessa in quantità diversa secondo che s'intende preparare la pasta a freddo, o a caldo. Pasta e acqua dallo sfibratore cadono in un bacino e di qui sono portate agli apparecchi classatori. Per aumentare la produzione e diminuire il costo di mano d'opera venne ideato uno sfibratore detto a magazzino fig. Le due presse lavorano contemporaneamente ma sono sfalsate in modo da evitare che le cassette si vuotino nello stesso momento.

Questi sfibratori a magazzino sono di diversa grandezza, consumano da a HP e possono produrre sino a q. Un altro sfibratore introdotto recentemente è lo sfibratore verticale a magazzino e a presa unica con pressione continua a catena fig. Esso è composto in massima di una incastellatura fissa nella cui parte inferiore è racchiusa la mola; di una gabbia in cui viene caricato il legname dall'alto.

Su ciascuno dei due lati esterni di essa, parallelamente all'asse della mola, una coppia di catene senza fine ruota lentamente attorno ad appositi alberi comandati da ingranaggi e catene mosse a loro volta da un minuscolo motore a olio con relativa pompa di pressione.

Il tutto è comandato da motore elettrico, o turbina, ecc. Le catene laterali di pressione portano ad ogni anello un segmento articolato che, giunto alla sommità, si rovescia premendo il legname caricato dall'alto. La pasta proveniente dagli sfibratori contiene sempre delle schegge che devono essere separate e ulteriormente sminuzzate; la cernita avviene con apparecchi speciali detti classatori; sono in uso classatori piani e classatori cilindrici rotanti nei quali la pasta passa attraverso setacci.

I classatori piani sono costituiti da tre setacci posti l'uno sotto l'altro, montati su aste di legno, a fori di diametro sempre minore, leggermente inclinati, mossi per mezzo di un eccentrico con moto sussultorio. Lo staccio superiore riceve la pasta che esce dallo sfibratore e trattiene la pasta più grossa e le schegge che cadono in apposita vasca; la parte di pasta che non passa dal secondo setaccio va ai raffinatori ai quali perviene anche quella che non passa al terzo setaccio.

La pasta più fina prosegue incanalata sino al pressa-pasta o macchina condensatrice. Come apparecchi classatori sono impiegati anche dei buratti cilindrici rotanti. I raffinatori sono macchine simili alle macine comuni di pietra arenaria o di lava, in cui si muove o la pietra superiore o l'inferiore.

Le pietre sono provviste di solchi a sezione triangolare che vengono di quando in quando ripristinati a mano. Dai raffinatori la pasta passa di nuovo ai classatori nei quali si separa la parte non ancora sufficientemente raffinata. Se la pasta viene impiegata nella stessa cartiera nella quale è prodotta, la si manda alle vasche di sgocciolamento che servono anche di deposito. L'eliminazione dell'acqua avviene per mezzo degli spremitori o pressapasta, specie di macchine a tamburo come quella che sarà descritta nella fabbricazione della carta alla macchina in tondo.

La pasta meccanica si adopera generalmente senza sottoporla all'imbianchimento.

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Il consumo di energia con sfibratori a pressione idraulica è da 6 a 9 HP. Pasta bruna di legno. Questa pasta assume una colorazione bruna, da cui il nome. Il semplice trattamento a vapore, che è il più usato, perché più rapido e meno costoso, dà alla pasta una colorazione più scura; quello con acqua riscaldata a vapore dà invece un colore più chiaro.

Si usano bollitori di ghisa o rivestiti di rame; la pressione varia da 1 a 6 atmosfere e la cottura dura dalle 5 alle 10 ore e anche più. I bollitori hanno due aperture: di carico e di scarico. Sono per lo più fissi ad asse verticale. Cellulosa o pasta chimica. Questi, a seconda della loro natura, forniscono cellulose con diverse caratteristiche chimiche e meccaniche, ma, nonostante tali grandi varietà, poche sono le qualità di cellulosa praticamente impiegate nell'industria e fra queste, principalmente nella fabbricazione della carta, la cellulosa di legno, quella di paglia e in minor misura quella di sparto.

Come è noto, le fibre cellulosiche, a eccezione di quelle del cotone, costituite da cellulosa quasi pura e da fibre elementari isolate, non sono quasi mai libere in natura, ma riunite in fasci e accompagnate da diverse altre sostanze più o meno solubili, e dette in generale, sostanze incrostanti. La cellulosa, o pasta chimica, è un prodotto privo di sostanze incrostanti, allo stato di fibre elementari, isolate, e nella loro lunghezza originale. La realizzazione tecnica ed economica della fabbricazione della cellulosa ha portato un grandioso rivolgimento nell'industria della carta, nella quale, per i più svariati tipi di carta, sono ora impiegate numerose marche di cellulose del commercio, e ha inoltre costituito il punto di partenza di molte altre industrie, oggi fiorentissime.

Come si è detto, l'Italia è ancora tributaria dell'estero per la cellulosa. Poche sono le fabbriche di questo importante prodotto, esistenti da noi: quelle di Romagnano di Sesia e di Volta Mantovana, che preparano la cellulosa di pioppo e di abete per il loro fabbisogno, e quella di Bussi Abruzzi che produce cellulosa di paglia.

Cellulosa di legno. Per i gravi inconvenienti che presentava, il processo acido non potè entrare nella pratica, e sorsero e si svilupparono invece altri metodi migliori e di più facile realizzazione industriale. Nel il Coupier e il Mellier suggerirono l'impiego della soda e negli anni successivi altri ricercatori attesero a migliorare questo procedimento. Nel il Dahl propose l'uso del solfato sodico nella rigenerazione dei sali sodici dalle liscivie di scarico.

I miglioramenti successivi del processo al bisolfito sono dovuti principalmente al Mitscherlich e al Ritter-Kellner, i quali fornirono indicazioni precise per la sua applicazione pratica e vi apportarono modificazioni notevoli. D'altro lato da molti anni si era iniziato lo studio dell'applicazione industriale del cloro nella preparazione della cellulosa: già nel R. Menzies e A. Davies avevano brevettato un loro procedimento, consistente nell'azione del cloro sul legno sminuzzato e in un successivo trattamento con deboli soluzioni alcaline.

Altri si occuparono ancora di questo problema, ma i procedimenti proposti non trovarono applicazione, e l'uso del cloro rimase limitato ai processi di sbianca. Di tutti i metodi indicati, solo quelli alla soda e al bisolfito conservano larga applicazione tecnica; con questi due metodi si produce quasi tutto il fabbisogno mondiale di cellulosa.

Anche il metodo al cloro è stato adottato da alcuni stabilimenti, ma la sua diffusione è ancora ostacolata da alcune difficoltà d'ordine tecnico ed economico. Si è cercato di fabbricare la cellulosa da diverse essenze legnose, ma la scelta si è poi limitata a poche specie di aghifoglie e di latifoglie che oggi forniscono la quasi totalità delle cellulose del commercio.

A questo scopo il legno viene tagliato in dischi o rondelle dello spessore di cm. Le rondelle sono poi condotte al frantoio o disintegratore fig. Il legno passa poi ai classatori che separano la segatura e le schegge e i pezzi troppo grossi dai pezzi aventi le dimensioni richieste per l'ulteriore lavorazione fig. Processo alla soda. La preparazione della liscivia viene effettuata mescolando e riscaldando per qualche tempo latte di calce e carbonato sodico: la reazione dà luogo alla formazione di soda caustica, che rimane disciolta, mentre precipita il carbonato di calcio.

Si lascia depositare quest'ultimo, si decanta il liquido sovrastante e se ne porta la concentrazione al tenore richiesto. Per i legni resinosi si opera generalmente a temperatura più elevata e con liscivie più concentrate. I lisciviatori possono venire riscaldati a fuoco diretto, o mediante vapore, ed essere fissi fig.

I bollitori a fuoco diretto sono oggi scarsamente impiegati, e sono invece generalmente in uso i bollitori rotativi cilindrici, girevoli intorno a pernî e con una capacità di mc. In questo modo viene assicurato un rimescolamento costante e uniforme della massa; il quantitativo di liscivia da introdursi nell'apparecchio viene notevolmente ridotto, e la durata dell'operazione abbreviata.

Nei moderni bollitori, il riscaldamento è generalmente effettuato con vapore diretto, o con un sistema misto a vapore diretto e indiretto. Terminato il processo di cottura si riduce la pressione a 1, atmosfere, si scarica la liscivia nera e la cellulosa, mandando questa in opportuni apparecchi lavatori a controcorrente diffusori, lavatori Shank, ecc.

Le liscivie brune contengono notevoli quantità di materie organiche, provenienti dalle sostanze incrostanti del legno. Da esse si rigenera la soda evaporando sino a secchezza, bruciando le sostanze organiche e calcinando il residuo il liquido percorre il cammino inverso dei gas caldi della combustione, passando dal vaporizzatore a torre, a vuoto con multiplo effetto, ecc.

Il prodotto calcinato viene disciolto in acqua, addizionato di altra soda per compensare il consumo dei sali sodici e quindi caustificato nuovamente a caldo con latte di calce. Processo al solfato. Per l'azione delle sostanze organiche dei legno, il solfato si riduce parzialmente a solfuro, e una parte di questo viene trasformata in carbonato. Il solfuro sodico non solo esercita sul legno un'azione più moderata della soda caustica, ma influisce anche più favorevolmente sul processo, in conseguenza delle sue proprietà riducenti.

Gl'inconvenienti che questo metodo presenta, per emanazioni solfidriche, sono stati eliminati quasi completamente; cosicché anch'esso ha acquistato una larga diffusione soprattutto per il maggior rendimento, il minor costo, la lavorazione più rapida e la miglior qualità del prodotto.

Le cellulose forti cellulose Krafi sono appunto ottenute con questo metodo da legni di conifere. Processo al bisolfito. Alcune fabbriche preferiscono il sale di magnesio a quello di calcio, perché il solfato di calcio, che si produce spontaneamente per ossidazione all'aria del bisolfito, è meno solubile di quello di magnesio e, depositandosi sul minerale, lo sottrae all'ulteriore azione dei gas solforosi.

Più raramente viene impiegata una semplice soluzione acquosa di acido sohoroso, ottenuta facendo cadere dell'acqua dall'alto di una torre piena di coke in pezzi, mentre l'anidride solforosa compie il cammino inverso. L'anidride solforosa è preparata bruciando lo zollo o la pirite in appositi forni simili a quelli impiegati nell'industria dell'acido solforico; specialmente durante la guerra si utilizzarono a questo scopo anche le miscele ferriche, esaurite dopo il loro impiego per la purificazione del gas illuminante dai prodotti solforati.

Il gas solforoso, opportunamente purificato e raffreddato, passa agli apparecchi per la preparazione della liscivia, i qual possono essere principalmente di due tipi: a torre e a tini o a camere. Fra i primi il più diffuso è quello di Mitscherlich, più o meno modificato, la cui torre, alta generalmente m. Il fondo di ogni singolo recipiente era costituito da una specie di griglia, su cui poggiava il calcare. La carica del minerale nella torre si fa per un'apertura posta sotto al recipiente di carico dell'acqua e che deve essere rigorosamente chiusa durante il funzionamento, come tutte le altre disposte lungo la torre per la regolazione del tiraggio.

Per evitare d'interrompere il funzionamento dell'impianto durante la carica del calcare, le torri non sono mai isolate, ma riunite a due a due e spesso anche più, per mezzo di solide incastellature, in modo da formare come un'unica torre di dimensioni maggiori. Nell'impianto Mitscherlich tipico, la grande appariscente torre quadrata è costituita da tre torri, simili a quella descritta e uguali fra loro, oltre a una quarta, più piccola, destinata al ricupero del gas solforoso uscente dai bollitori: in essa l'acqua che sgocciola dall'alto scioglie i vapori moventisi in senso opposto, e fornisce un liquido concentrato, che viene impiegato per aumentare la concentrazione in anidride solforosa libera della liscivia delle altre torri.

Sembra infatti dimostrato che a questa soltanto sia dovuta l'azione disincrostante delle soluzioni solfitiche. Negl'impianti moderni l'antico sistema a torri di legno è stato sostituito da quello a torri gemelle, secondo il brevetto americano Jensen fig.

Esso consta di due torri di cemento armato con griglia basale unica e rivestimento con speciali piastrelle di gres, e utilizza il principio della circolazione inversa. L'acqua entra dalla parte superiore della prima torre, si raccoglie in un recipiente sottostante, dopo aver sciolto una certa quantità di bisolfito, e viene pompata alla sommità della seconda torre nella quale si arricchisce maggiormente di prodotti solforosi.

Il gas compie il cammino inverso: entra dalla base della seconda torre, ne raggiunge la sommità di dove viene condotto alla base della prima. In tal modo il gas, quasi esaurito, giunge in contatto con liscivia ancora molto diluita e quindi nelle migliori condizioni per sciogliere le ultime frazioni di anidride solforosa.

Ogni 24 ore si inverte la circolazione dell'acqua e del gas, facendo funzionare da prima torre quella che agiva da seconda e viceversa.

Il calcare si carica nelle singole torri ogni 48 ore e nella fase in cui la torre stessa riceve l'acqua fresca e il gas semiesaurito: ogni giorno si eseguisce quindi alternativamente il carico di una delle due torri.

Nel sistema a camere o a tini, l'anidride solforosa agisce sul latte di calce, o sul calcare, in presenza di acqua. L'apparato Ritter-Kellner è costituito da una serie di tini, sovrapposti a gradinata o situati sullo stesso piano, l'uno accanto all'altro; i tini, muniti di doppio fondo forellato, son riempiti di calcare e di acqua, la quale va poi arricchendosi di bisolfito col procedere dell'azione dei gas solforosi.

I vapori solforosi, opportunamente raffreddati e lavati, vengono spinti da un compressore sotto il falso fondo dell'ultimo tino, e passano poi successivamente nello spazio analogo dei tini successivi, mentre il liquido compie il cammino inverso, dal primo all'ultimo recipiente; questo, negl'impianti moderni, non contiene calcare, ma soltanto soluzione solforosa, la quale serve anche qui ad aumentare il tenore della liscivia in anidride libera.

Il gas passa da un tino all'altro per mezzo di tubi ad U e viene completamente assorbito; dal primo tino escono soltanto aria, anidride carbonica e tracce minime di prodotti solforosi. In altri sistemi le camere contengono latte di calce, attraverso a cui l'anidride solforosa è costretta a gorgogliare: fra questi vanno ricordati l'impianto Frank e quello dell'ing. Nodari, capace di fornire un prodotto molto puro, con poca spesa, con semplicità e sicurezza di esercizio e nessuna produzione di cattivi odori.

I lisciviatori impiegati per la cottura al bisolfito sono analoghi a quelli per il processo alla soda, ma devono essere rivestiti internamente con materiali resistenti all'azione dell'acido solforoso. I metodi di cottura più diffusi sono anco1a quelli di Ritter-Kellner e di Mitscherlich. Col processo Ritter-Kellner s'impiegano lisciviatori verticali, fissi, alti da 6 a 17 metri, con le estremità coniche, per rendere più facile lo scarico della massa lisciviata, eseguito sotto debole pressione fig.

Il legno è posto fra due falsi fondi forellati e il riscaldamento viene effettuato con vapore diretto: la concentrazione iniziale della liscivia deve quindi essere notevolmente più elevata che con gli altri metodi, perché durante la cottura si verifica una continua e considerevole diluizione della massa. Il processo Ritter-Kellner ha ridotto fortemente la durata della lisciviazione ore , consentendo un corrispondente incremento nella produzione giornaliera delle fabbriche di cellulosa al bisolfito.

Esso fornisce una cellulosa meno resistente, ma più facilmente sbiancabile di quella ottenuta col processo Mitscherlich, e con un costo di produzione sensibilmente inferiore. La lisciviazione solfitica è preceduta, nel processo Mitscherlich, dalla vaporizzazione, con la quale si sottopone per ore il legno contenuto nel lisciviatore all'azione del vapore diretto, operando alla pressione ordinaria. Alla successiva introduzione della liscivia fredda, questa condensa il vapore rimasto nella massa, formando il vuoto e determinando in conseguenza il richiamo di altra soluzione fra i pori stessi del legno.

La vaporizzazione discioglie già una parte delle sostanze incrostanti e permette di aumentare il carico dell'apparecchio; nonostante questi ed altri notevoli vantaggi, essa viene spesso trascurata, per economia di combustibile. Si fa allora semplicemente il vuoto nel lisciviatore per mezzo di una pompa ad aria.

Si scarica quindi l'apparecchio, mandando i vapori solforosi che si svolgono all'apposita torre di ricupero, mentre la cellulosa viene condotta alle ulteriori fasi della lavorazione. Durante il processo di cottura, si formano sui tubi delle incrostazioni, costituite essenzialmente da solfito neutro di calcio; esse devono essere allontanate di tanto in tanto, mediante leggiere percussioni con martelli di legno.

Oltre ai processi Mitscherlich e Ritter-Kellner, che sono i più usati, altri ne sono stati proposti per la preparazione della cellulosa al solfito; degni di nota sono quelli di Frank, di Flodquist e di Ekman. L'eliminazione delle liscivie di scarico dei bollitori ha costituito uno dei primi e più difficili problemi della fabbricazione della cellulosa al bisolfito: esse non possono essere immerse nei corsi d'acqua, se non a una grande diluizione, perché determinano la distruzione d'ogni sorta di pesci, lo sviluppo di cattivi odori, ecc.

Per ordine delle autorità si dovettero talvolta chiudere importanti stabilimenti per simili gravi inconvenienti. Si sono studiati e applicati varî metodi per la depurazione di tali acque. Ora si va generalizzando la tendenza di utilizzare per diversi scopi queste enormi masse di liscivie di scarico, contenenti disciolte notevoli quantità di sostanze organiche. L'applicazione più importante concerne la fabbricazione dell'alcool, ma si sono anche utilizzate le liscivie di scarico per la fabbricazione di combustibili, di estratti concianti, di agglutinanti per la fusione del ferro e dell'acciaio, di resine artificiali, di sostanze collanti, di agglomeranti per mattonelle, di appretto, di concimi, di foraggi e di sostanze coloranti.

Lavorazione finale della cellulosa.

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Questa cellulosa greggia, di colorazione tendente al giallino più o meno intenso, sino al bruno per quella alla soda, vien lavata con acqua calda in olandesi lavatrici, o in apparecchi a controcorrente lavatore Shank , qualora si vogliano ricuperare i sali contenuti nelle liscivie processo alla soda. Essa viene poi condotta ai disintegratori, nei quali uno o più rulli, muniti di punte, ruotano rapidamente in un cilindro chiuso e inclinato; la massa è introdotta insieme con l'acqua a un'estremità del cilindro ed esce dall'estremità opposta sotto forma di pasta.

Di qui, dopo un'ulteriore diluizione, è condotta ai separatori dei nodi e delle schegge, costituiti da una specie di setaccio cilindrico o leggermente conico e girevole intorno al suo asse talora anche orizzontale ; le fibre attraversano le sottili fessure del crivello e si raccolgono in una cassa sottostante, mentre i nodi e le schegge si scaricano all'estremità dell'apparecchio, opposta a quella d'ingresso. Le parti pesanti vengono ancora eliminate mediante il passaggio della pasta ai separa-sabbia, analoghi a quelli già descritti.

I nodi e le schegge sono molazzati e usati per la produzione di cellulosa di terza qualità. In ogni caso, dopo la sbianca, la cellulosa viene esaurientemente lavata. Quando non venga utilizzata nel luogo stesso di produzione, ma debba essere spedita, si deve eliminare la maggior parte dell'acqua che contiene e ridurla in cartoni. Questi, per prescrizioni doganali, vengono perforati. L'eliminazione dell'acqua e l'essiccamento avvengono in macchine continue in tondo, o, meglio, in piano, munite di cilindri essiccatori, e simili, nelle loro linee generali, a quelle per carta, ma alquanto più semplici.

Sulla macchina stessa il cartone continuo viene tagliato in fogli.

Processo al cloro. Il materiale greggio, convenientemente preparato, viene lisciviato con soda caustica in bollitori, a 4 atmosfere, per la durata di 4 e più ore. La massa lisciviata, dalla quale si è separata la liscivia, viene lavata e quindi ridotta in mezza pasta nello sfibratore.

La mezza pasta, epurata con i soliti mezzi mediante passaggio agli assortitori e ai separa-sabbia, è poi diluita con acqua e immessa nel cloruratore per mezzo di una pompa a velocità variabile: in esso viene contemporaneamente introdotta di continuo una quantità costante di acqua di cloro, regolabile secondo la quantità della pasta.

Quest'ultima e l'acqua di cloro sono mescolati continuamente. La clorurazione dura da 20 minuti a un'ora e mezza, dopo di che la pasta è trattata con una debole soluzione alcalina, che discioglie i composti clorurati, neutralizzando nello stesso tempo l'acido cloridrico formatosi nel cloruratore.

Col metodo Cataldi viene impiegato, invece, il cloro gas. Secondo il brevetto ottenuto nel , il legno scortecciato viene preparato in trucioli, e se si tratta di altre fibre vegetali, queste vengono sminuzzate. Scaricata la liscivia, il materiale lisciviato si porta ai cloruratori, costruiti in gres o altro materiale resistente all'azione del cloro e degli acidi; si produce il vuoto e s'immette il cloro gassoso lasciandolo agire alcune ore sul materiale, in relazione alla natura della fibra.

Il metodo Cataldi venne poi modificato in alcuni particolari dall'ing. La pasta gialla di paglia è prodotta dalla paglia di segale, di frumento, d'avena o d'orzo, sottoposta dapprima a una cernita, allo scopo di privarla delle impurità più grossolane, e quindi a una trinciatura. La trinciatura avviene al trincia-paglia, specie di grande ruota verticale, ai cui raggi ricurvi sono fissati coltelli, parimenti ricurvi: questi, col loro rapido movimento di rotazione, tagliano la paglia in pezzetti lunghi cm.